EXCLUSIVE Herstellerinterview mit APS Aviation Products Systems Inc

Ich unterhielt mich mit Dan Andrews, dem Corporate Sales Manager von APS Aviation Products Systems (APS), und wir hatten ein angenehmes Gespräch über das faszinierende Produkt unseres Namensvetters. Herr Andrews ließ mich freundlicherweise einen Blick hinter die Kulissen der Bremsenmanufaktur werfen und führte mich durch die Produktion, die Prüfverfahren und die Zertifizierung.

Wie haben Sie Ihren Berufswunsch in der Luftfahrt entdeckt?

DA   |   Als kleiner Junge habe ich immer fasziniert in den Himmel geschaut und wollte unbedingt Pilot einer Fluggesellschaft werden. Am Ende entschied ich mich für eine Karriere in Corporate Aviation und flog für verschiedene Unternehmen. Ich war also Unternehmenspilot und wurde dann zum Direktor des Flugbetriebs für ein Hotelkasino in Atlantic City befördert. Das war meine letzte Position als Pilot. Es war ein sehr aufregender Lebensabschnitt, aber auch sehr anstrengend.

„Die Luftfahrt hat meine ganze Karriere begleitet, so oder so.“

Sie haben sich entschlossen zu wechseln und in die Produktion von Flugzeugersatzteilen eingestiegen. Welche Vorteile hab Ihnen Ihre bisherige Berufserfahrung gebracht?

DA   |   Ja, ich habe die Möglichkeit bekommen, eine andere Laufbahn in der Branche einzuschlagen, und ich fand, dass es für mich der richtige Zeitpunkt für einen Wechsel war. Also habe ich sie ergriffen. Natürlich vermisse ich immer noch das tägliche Fliegen, das liegt mir im Blut, aber ich genieße auch die Produktionsseite sehr. Ich kenne die Branche sehr gut. Ich kann mit Mechanikern sprechen, weil ich 10 Jahre lang einer war. Ich war 20 Jahre lang Unternehmenspilot und Leiter des Flugbetriebs, ich kann also mit Leuten reden, die jetzt in der gleichen Situation sind. Wie Sie sehen, habe ich eine sehr fundierte Karriere in der Luftfahrt hinter mir, die mir den Wechsel in die Produktion und den Vertrieb erleichtert hat. Ich betrachte mich nicht als Verkäufer, sondern als jemand, der die Benutzer unserer Produkte versteht und in der Lage ist, mit ihnen zu sprechen, egal auf welcher Ebene sie sich befinden.

Neue Karriere, neue Herausforderungen…

DA   | Ganz genau. Es hat Spaß gemacht und sich bewährt, Teil eines Unternehmens zu sein, das auf dem Markt sehr wenig bekannt war. Wir haben das Unternehmen im Jahr 2001 gekauft, als es noch niemand kannte. Es hat sich also als sehr bereichernd erwiesen, Teil der Entwicklung und der Expansion zu sein und es von „niemand hat davon gehört“ zu dem zu machen, was es heute ist: ein weltweit sehr akzeptiertes Produkt.

Können Sie mir mehr über die Anfänge von APS erzählen? Welche wichtigen Entscheidungen haben damals den Erfolg von APS begründet?

DA   |   Die Eigentümer des Unternehmens sahen eine Chance, als Kelly Aerospace ihr Unternehmen verkaufen wollte. Eine Gelegenheit, die ihrer Meinung nach einer Nische in der Branche darstellte. Sie kauften es und wir benannten das Produkt von AvPro in APS Brakes um. Zu diesem Zeitpunkt hatten wir nur PMAs für die gängigsten Bremsscheiben und -beläge. Wir setzten die Entwicklung für größere Bremsen und größere Flugzeuge fort. Während dieser Zeit haben wir versucht, so viele Prozesse wie möglich im Haus zu behalten. Das war eine bedeutende Entscheidung, um die Kontrolle über die Qualität zu behalten.

Was macht die APS-Bremsscheiben so einzigartig?

DA   |   Wir haben damit begonnen, alle unsere Scheiben aus einteiligen Schmiedeteilen aus hochwertigem Luft- und Raumfahrtstahl zu schmieden. Wir haben immer einteilige Schmiedeteile verwendet und die Scheibe daraus gefräst. Das führt zu einer erhöhten Belastbarkeit und folglich zu einem besseren Produkt. Dann gehen wir noch einen Schritt weiter. ach der Bearbeitung unterziehen wir die Scheibe einer Wärmebehandlung, einem Salz- und Stickstoffverfahren bei sehr hohen Temperaturen, das die Verschleißeigenschaften des Stahls verbessert. Durch dieses Verfahren wird die oberste Schicht des Stahls außerdem korrosionsbeständig und verhindert das Oxidieren. So halten unsere Scheiben länger als die Produkte der Originalhersteller und anderer Wettbewerber, und sie korrodieren nicht und werden auch nicht durch atmosphärische Feuchtigkeit beeinträchtigt. Wir versuchen auch, unsere Kosten durch die von uns verwendeten Herstellungsverfahren niedrig zu halten.

„Im Ergebnis erhält der Kunde ein Produkt mit 30 % längerer Lebensdauer, das 30 % günstiger ist als das des OEM.“

Das ist eine Win-Win-Situation. Der Händler verkauft ein Qualitätsprodukt, und der Flugzeugeigentümer gewinnt, weil er ein Produkt kauft, das billiger ist und länger hält. Unsere Scheiben sind daher die kostenwirksamsten auf dem Markt.

Wie entsteht das BlackSteel-Design der APS-Scheiben?

DA   |   Der Stahl, den wir für unser Schmiedeverfahren verwenden, ist ein hochwertiger Stahl speziell für die Luft- und Raumfahrt. Anschließend wird er einem Wärmebehandlungsprozess unterzogen. Im allerletzten Teil dieses Prozesses füllen wir die Atmosphäre, in der sich die Scheiben befinden, mit einem hohen Volumen an vibrierendem, überhitztem Stickstoff, wodurch sich ein schwarzes Oxid auf dem Stahl bildet. Unter diesem schwarzen Oxid befindet sich immer noch ein silbergrauer Stahl, aber auf diese Weise erhalten Sie eine Korrosionsbeständigkeit, die weit über die Verschleißgrenze der Scheibe hinausgeht. Black Steel kommt also von der Farbe des Stahls nach diesem Wärmebehandlungsprozess. Viele denken, dass wir unsere Bremsscheiben beschichten, aber in Wirklichkeit verändern wir die Molekularstruktur der obersten Schicht des Stahls in einer Tiefe von 0,012 bis 0,015 durch den Wärmebehandlungsprozess.

Wir haben über Ihre Bremsscheiben gesprochen, können Sie Ihre anderen Produkte auch vorstellen?

DA   |   Ja, wir haben Bremsbeläge. Es gibt zwei Arten von Bremsbelägen, metallische und halbmetallische Bremsbeläge. Bei den Halbmetall-Bremsbelägen haben wir von Anfang an Kevlar anstelle von Asbest verwendet. Letzteres war früher der Hauptbestandteil des Reibmaterials in Bremsen. Wir haben nie Asbest genutzt. Wir haben immer Kevlar in unseren halbmetallischen Bremsbelägen verwendet. Kevlar ist ein großartiges Reibungsmaterial und ein hervorragender Wärmeabsorber. Die halbmetallischen Beläge bestehen also aus Kevlar, ein wenig Kupfer und Messing und anderen patentierten Verbindungen, die alle zu einer sehr lockeren Masse zusammengefügt sind, die unter sehr hohem Druck in einer Form gepresst wird. In dieser Mischung sind einige Harze enthalten, und der Druck lässt die Harze schmelzen, die alles zum fertigen Produkt zusammenbinden.

Unsere metallischen Bremsbeläge werden aus einer Sintereisenmischung hergestellt, die auf eine Stahlplatte gepresst wird. Die Stahlrückplatte ist mit hochwertigem Kupfer überzogen, das die Stahlrückplatte vor Korrosion schützt, als Wärmeträger dient und ein hervorragendes Bindemittel für das Reibmaterial ist.

Sind die Produkte von APS auch für die weltweite Luftfahrtgemeinschaft interessant oder konzentrieren Sie sich nur auf den US-Markt?

DA   |  Wir sind weltweit durch ein breites Vertriebsnetz vertreten. Einige der größten Flugschulen und Flugzeugflottenbetreiber der Welt verwenden unsere Produkte. Das ist nicht nur in den Vereinigten Staaten der Fall, sondern auf mehreren weiteren Kontinenten. In all den Jahren hatten wir keine Probleme mit der Herstellerqualität und wir stehen zu 100 % hinter unserem Produkt. Wenn es Probleme mit dem Betrieb gibt, versuchen wir, den Besitzer über die korrekten Betriebsverfahren aufzuklären. Alle Produkte von APS Brake sind in einem großen Teil der weltweiten Luftfahrtgemeinde anerkannt.

Haben Sie Tipps und bewährte Verfahren, die Sie an unsere Kunden weitergeben möchten?

DA   |   Die Einfahrprozeduren, wenn Sie neue Beläge oder neue Scheiben einbauen, sind sehr wichtig. Stellen Sie sicher, dass Sie diese Verfahren genau befolgen.

Sind Ihre Produkte alle zertifiziert? Sind sie mit den EASA-Normen konform?

DA   |   Ja, sie sind alle FAA-PMA zertifiziert. Es gibt ein bilaterales Abkommen zwischen FAA und EASA, so dass wir uns nicht direkt an die EASA wenden, aber alle unsere Produkte sind von der FAA-PMA zugelassen. Alle diese PMA-Verfahren sind sehr streng und können bis zu 2 Jahre für die Genehmigung dauern. Dazu müssen lange technische Daten vorgelegt werden. Die PMA wird vom OEM abgeleitet und erfordert die Umkehrung der Produktionsverfahrens. Wir stellen unsere eigenen Zeichnungen und Materialanalysen zur Verfügung. Dann stellen wir ein Informationspaket für die FAA zusammen, in dem wir beschreiben, wie wir das PMA-Verfahren durchlaufen werden. Sobald die Genehmigung erteilt ist, setzen wir den Prozess fort, indem wir Methodenprüfungen durchführen, und wir müssen auch Dynamometertests durchführen, die sehr schwierig sind. Danach folgen Testflüge für den Flugzeugtyp, für den wir das Produkt herstellen. Es gibt bestimmte Landekonfigurationen für das Bremsen, und es dauert ein oder zwei Tage, sie alle durchzugehen. All diese Daten werden gesammelt, an die FAA zurückgeschickt und ausgewertet. Dann bestimmt die FAA, ob wir die Kriterien erfüllen. Dieses Kriterium ist nicht weniger als ein Produkt zu präsentieren, der gleich oder besser als der des OEM ist. Wir sind immer bestrebt, bessere Ergebnisse zu erzielen als der Originalhersteller.  Bei den Dynamometertests müssen wir also zuerst den OEM testen, und dann müssen wir dessen Ergebnisse übertreffen oder ihnen entsprechen.

„Wir wollen nicht nur ein gutes Produkt herstellen, sondern ein herausragendes Produkt.“

Wir wollen, dass die Händler von der Qualität unseres Produkts überzeugt sind, aber auch, dass der Endverbraucher während seines Fluges sicher ist und sich sicher fühlt.

Welche neuen Produkte planen Sie auf den Markt zu bringen?

DA   |   Unsere zukünftigen Produkte sind Mehrscheibenbremsen. Wir haben gerade die Zulassung für die PC12 Heat Stacks erhalten. Sonst haben wir noch viele Projekte mit der FAA für verschiedene Arten von internen Radbremsen, aber für mehr Information müssen Sie sich noch bisschen gedulden… (*lacht)

 

-A.F.

APS TOP TIP » Download Break-In Procedures Info for APS metallic and non-metallic linings

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